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瞄准薄弱环节“动脑筋”
——记渝新千赢国际永川洗选厂劳模创新工作室
文/陈小雪    图/  责任编辑/ 牟光华    2018年08月03日   [ ]

  

《重介选煤工艺技术在永川洗选厂的应用》获永荣矿业公司科技进步一等奖;《降低介耗管理研究》课题获重庆煤炭协会科技创新二等奖,年洗煤介质消耗下降7.48%;《污水深度处理与循环利用解决方案》使每吨洗精煤耗水量仅为0.01立方米;《铁路道口和配电所无人值守》技改项目的成功每年为企业节约人工成本在100万元以上———这是永川洗选厂劳模创新工作室近年交出的丰硕答卷。

2015年,永川洗选厂以3名公司级劳动模范为基础创建了首个劳模创新工作室。近4年来,该劳模创新工作室始终围绕企业的薄弱环节“动脑筋”、搞技改,演绎了一个又一个的“创新故事”,传递出源源不断的“创新能量”。

瞄准工业废水循环化利用“动脑筋”

据了解,洗煤是煤炭深加工的一个不可缺少的工序,从矿井中直接开采出来的原煤在开采过程中混入了许多杂质,洗煤就是将原煤中的杂质剔除的一种工业工艺。

洗煤过程需要大量的水,同时还产生大量的洗煤废水,洗煤废水主要包含原生煤泥细小颗粒,矿物质,黏土颗粒,水质呈黑色浑浊,就是我们常说的煤泥水,煤泥水的流走不仅造成了水资源浪费还流走了财富、污染了环境。由于洗煤行业耗水量大,在一些水资源短缺的地区,这一行业废水处理已不是单一的减量、浓缩后达标排放,而是在零排放基础上再进行资源化综合利用。

针对这一情况,该厂劳模创新工作室的劳动模范们成立了技术攻关组,决定对洗煤设备和洗煤工艺进行创新改进,《污水深度处理与循环利用+液体零排放+资源化综合利用解决方案》获得成功。这一方案不仅解决了大型工业系统污水深度处理及回用的难题,还突破了高浓度废水零排放的预处理工艺复杂的瓶颈。

“废水经过深度处理后,可以用于洗手和农业灌溉。”该厂相关技术负责人说,去年,永川洗选厂共生产洗精煤75万吨。在生产线全系统运作情况下,经过生产作业和自然蒸发等消耗后,仅补充新水7500立方米到固定循环系统中,每吨洗精煤耗水量仅为0.01立方米。经处理后的洗煤水中各种杂质含量仅为每升5克,远远低于国家每升20克以内的一级标准。

瞄准电煤产出率过低问题“动脑筋”

2009年,永荣矿业公司大足洗选厂投产后存在二段入料较多、分选密度低、排矸不纯等问题,严重影响了副产品——电煤的产出率。这个问题一直困扰了该厂7年多,给该厂造成很大的经济损失。

2016年,永荣矿业公司实行改革重组,大足洗选厂整合到永川洗选厂,成为该厂的一个车间。

了解到该车间长期存在的问题后,劳模创新工作室立即成立了技术小组进行攻关,他们对大足洗煤车间了进行全方位的调查摸排,重点从入洗原煤、旋流器结构参数、工艺参数及对产品指标的控制等方面进行查找、分析,找到了问题的症结,并提出了“在保持一段旋流器整体不变的情况下,对二段旋流器中心管尺寸减小至345毫米,导向筒长度增加130毫米,锥体角度重新设计至24度,底流口尺寸增大至250毫米。同时,适当调整磁铁粉粒度和合介液煤泥含量”的技术改进方案,由此提高了二段分选密度,减少了电煤损失,为该厂年创效近60万元。

瞄准道口机房无人值守“动脑筋”

据了解,永川洗选厂铁路运输线总长为25.5公里,主要承担从2个煤矿到永川洗选厂、从永川洗选厂到国铁双石火车站的煤炭运输任务。为确保铁路运输安全,该厂在3个站点3配电所共安排了23名职工进行全天24小时不间断值守,给企业带来较大的人力资源浪费和人力成本压力。

针对这一情况,2017年3月,该厂决定由劳模创新工作室牵头对铁路站点和铁路配电所进行远程控制技术改造。经过近一年的技改攻关,该铁路沿线的3个配电所以及3个铁路站点均实现了远程控制和无人值守。现在,该厂铁路管理人员坐在调度室内就可以通过远程集中控制系统查看铁路道口和配电所现场实况,并远程操作平交道口闸机升降,完成各分站的道岔扳道作业。

据永川洗选厂相关负责人介绍,该项目的成功运用可为企业节约铁路道口和配电所值守人员23人,每年为企业节约人工成本在100万元以上。

 
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